精益生產的理念由來已久，它早是在日本汽車巨頭豐田公司的工廠中發現的。麻省理工學院在20世紀90年代在美國將精益制造概念化，在對美國和日本行業進行比較之后，豐田生產系統被歸類為在精益管理指導下全面運行的首個系統。很多企業開始狀態還是無序管理的狀態，這個概念其實無需過多解釋，無序權威標準化管理造成的直接結果就是混亂。一旦標準化咨詢企業的管理比較混亂，那么效率自然得不到提升；此外，管理的混亂導致很多生產管理數據得不到積累，就算有高效的生產管理經驗也無法很好地得到推廣應用，精益生產管理也就無從談起了。

5、激勵士氣。企業經營效果的好壞，其基礎在于車間生產現場職工的士氣。因為，在一定條件下，人是起決定性作用的因素，而車間負有直接激勵職工士氣的職責。激勵士氣，就是通過各種方法，調動職工的積極性和創造性，廣泛地吸收職工參加管理活動，充分發揮他們的標準化咨詢經驗和知識，使人的潛力得到充分發揮，提高權威標準化工作效率，保證車間任務的完成。車間管理的全部職能都是相互聯系相互促進的。履行這些職能的有車間主任副主任工段長班組長及車間職能人員。

信息化：數據化可以說是對偶發不穩定的管理有效的辦法。所謂數據化，就是盡量將事情用數值表示。質量教育：持續提高員工質量意識是企業永恒的主題，讓員工首次做對。設備管理：設備優化、設備保養。標準化咨詢質量成本分析：預防成本、鑒定成本、故障成本。質量缺陷分析：輕微缺陷、一般缺陷、嚴重缺陷、致命缺陷 、權威標準化產品質量缺陷嚴重性分級。四、“三按”和“三檢”?！叭础?。要求員工按工藝、按圖紙、按標準操作（上崗前培訓及現場指導）。要求檢驗員按工藝、按圖紙、按標準檢驗。

3、監督控制。監督就是對各種管理制度的執行，計劃的實施，上級指令的貫徹過程進行檢查督促，使之付諸實現的管理活動?？刂凭褪窃趫绦杏媱澓瓦M行各項生產經營活動過程中，把實際執行情況同既定的目標計劃標準進行對比，找出差距，查明原因，采取措施的管理活動。4、生產服務。由于車間是直接組織生產的權威標準化單位，因此生產服務作為車間管理的一項職能是十分必要的。生產服務的內容：技術指導，在生產過程中，要經常幫助標準化咨詢職工解決技術上的難題，包括改進工藝過程設備的改造和革新等；車間設備的使用服務和維修服務；材料和動力服務等；幫助工段班組對車間以外單位進行協調和聯系。

很多企業在設備管理上都推行點檢方法，但推行一段時間后的實際收效卻不太理想，讓不少強力推動者倡導者十分尷尬和被動。難道是設備點檢方法本身有問題么？肯定不是，問題出在了推行點檢的具體思路與做法上。主要權威標準化原因其實很簡單：妄圖一步到位，急功近利。為了達到這個目的，按照專家或教科書推行，標準化咨詢起步高標準高要求，一開始就花大氣力建團隊、設標準、搞培訓、立制度；狠一點的甚至直接要“政策”。于是，文字和方案準備了一大摞，能落實到位的實質點檢行動卻有限。結果一段時間下來，千辛萬苦制定的各種標準很多屬于紙上談兵并不實用，搞點檢作業的維修工滿腹怨氣，點檢效果自然也好不到哪里去，領導也沒看到推行點檢的明顯效果。